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炼铁高风温节能节能技术获全国职工创新成果优秀奖
发布时间:2008-4-8 9:35:42 新闻来源:天铁网  发布人:炼铁 张全 
         3月25日,炼铁厂职工开发的 “高风温节能技术”成果在北京召开的全国职工节能减排成果发布会上获得第二届全国职工创新成果优秀奖第一名。据了解,此次发布的成果共有8个项目,钢铁行业占其二,天铁和宝钢位列其中。
         高炉炼铁是燃料消耗大户,主要能耗是焦炭、煤粉和热风,其能耗占钢铁生产总能耗的70%左右,同时也是CO2排放大户。在高炉冶炼中,高风温是一项洁净的能源,也是重要的廉价节能增效技术。风温越高,冶炼进程越快,生铁质量越好,且高风温带入的物理热,可以减少昂贵焦炭的用量,利于增加低价格煤粉喷吹量以取代焦炭。为此,近几年炼铁厂充分调动广大职工自主创新的积极性,大力实施提高风温技术攻关,以全力开展科技创新活动为依托,依靠科技进步和创新管理,促进高炉主要技术指标大幅度提高,其中焦比、煤比、风温始终位居全国同类型高炉前列。2007年比2004年风温提高了81℃;焦比下降了20.17 Kg/t。2007年平均风温达到1167℃,最高风温在1200℃以上,年节约焦炭33292吨,节能创效4427万元。在2007年6月份召开的全国中小高炉炼铁学术年会上,天铁的2#高炉、1#高炉分别获得2006年全国同类高炉燃料比第一名和第二名。
        在实践中,工程技术人员反复考察论证,发明了在不增加热风炉内径情况下,开发出具有自主知识产权的改造型内燃式热风炉结构,以及对重力除尘器内部结构进行改造,提高煤气质量等措施,风温明显提高。同时,在高炉大中修改造中,炼铁厂始终贯彻“逢修必改、逢改必优”的原则,2004~2006年先后对1#~3#高炉进行双预热改造,对4#~5#高炉进行单预热改造,实施后风温提高50℃以上。
        在烧炉工艺上,岗位操作工根据自己多年的烧炉经验,发明了快速烧炉法,使烧炉时间缩短了20分钟左右,提高了热风炉的烧炉效率;引进自动烧炉技术,烧炉时间又缩短20~30分钟,风温提高了20℃以上;对处于炉役后期的高炉,实施了富氧烧炉工艺。风温提高了40℃左右。高风温综合技术,节约了大量的焦炭资源,减少了焦炭生产过程中废气、废水和烟尘的排放,减轻了对环境的压力;提高了资源的循环利用效率,实现了新的经济增长点。

 

 
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