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梅花香自苦寒来——记二00五年天津市“十五”立功集体公司劳动模范集体石灰石矿煅烧组
发布时间:2006-12-25 11:08:11 新闻来源:天铁网  发布人:石矿党办  

    2000年10月,随着天铁2000年技改一号工程——活性石灰气烧竖窑的建成投产,石矿活性石灰车间煅烧组应运而生。几年来,随着活性石灰气烧竖窑的发展,煅烧组也经历了一个从小到大、从弱到强的发展过程。如今,煅烧组有职工64人,承担着五座石灰竖窑的生产任务,以及11座除尘的使用和维护保养,负责为炼钢提供活性石灰。所辖设备有4路压力管道、6个压力容器、400多米的皮带输送系统和5座150m3竖炉及附属设备。几年来,他们不断创新,探索新工艺,在技术、安全、班组管理上不断进取,取得了一个个喜人的成绩。
探索新工艺,做到精心操作,不断提高产品质量
    石灰在炼钢过程中起着脱硫、脱磷和造渣的作用,是炼钢最重要的辅料。2000年以前,炼钢一直使用当地土窑生产的石灰,石灰CaO含量低、活性度低,直接制约炼钢生产。活性石灰气烧竖窑的投产解决了硬件问题,由于矩形竖窑是鞍山焦耐院开发的新工艺,国内无成功经验借鉴,煅烧组职工就在实践工作中不断探索,不断改进,逐渐掌握了煅烧竖窑的炉况控制手段,找到了理想的工艺操作参数。
    研制了间断、均匀、快速出料法    由于设计单位提供给的出料方式是连续均匀出料。在实际生产中,职工们发现这种出料方式不利于炉内物料的下移,炉内物料下降不明显,容易造成炉壁上粘料,给生产带来极为不利的影响。通过仔细分析和研究发现:快速出料能够使炉内物料明显下降,避免炉壁粘料的发生。但连续快速出料不能满足工艺要求,人工实现间断出料操作难度较大,也不方便。为此,他们研制了间断、均匀、快速出料法,将托板换向一次的时间由38秒左右减至9~12秒,为生产创造了较好条件,有效地解决了炉壁粘料的问题。
    提出了“四勤、三稳定操作法”    在实际生产中他们发现:设计单位给出的许多技术参数不能满足生产需要,通过认真分析和研究,他们制定出符合生产需要的标准化作业标准。如上料周期时间为240~480秒;每班清理一次振动筛;炉顶温度不超过150℃;选定风气配比1:(1.2~1.5);煅烧带温度850~1200℃;炉顶负压为–150±50Pa等等。用标准化作业统一四班操作,提出了“四勤、三稳定操作法”,即:勤上窑、勤观察、勤分析、勤调整和稳定上料、稳定出料、稳定温度。保证了生产正常有序进行。
    优化工艺,实施单机对单炉    因燃气厂1#加压站离石矿活性石灰车间距离较远,管线太长,管道损耗压力4~6Kpa,到达烧嘴前的压力只有10Kpa左右,煤气的燃烧不能在炉的中心部位充分对接,造成炉墙部位过烧而中心部位生烧,形成了严重的“炉壁效应”。并且由两台加压机为4座炉提供全部煤气,因受外网压力波动大的影响,焦煤混合量不均匀,热值波动大,使物料受热不均匀,炉况波动大,给操作带来相当大的难度。在这种情况下,煅烧组职工提出了单机对单炉的新工艺,并通过了上级部门的认可。燃气厂2#加压站于2004年2月17日投入使用,成功的实现了单机对单炉的新工艺操作方法。加压机出口压力30Kpa,炉前煤气压力达到18Kpa,满足了工艺设计要求。但新工艺带来了新问题,以前的操作与实际情况偏差很大,如以前因煤气压力低,进入炉内阻力大,20分钟出料一次,单机对单炉后,煤气压力明显提高,单位时间内的供热量明显提高,如按以前的操作,极易造成过烧,甚至造成炉内结瘤。因此他们由原来的慢出多出,改为快出少出。通过调整,有效的降低了过烧,理顺了炉内气流,改善了燃烧状态,提高了活性度。由于煤气量的提高,需要新确定总的风气配比和一、二次风的比例,在调整过程中,由于原来的设计满足不了新工艺的需要,他们将一、二次风的流量计过流面积由0.36m2增加到了0.55m2,排废气由两点排气增加到三点排气,保证了炉内的燃烧空间,理顺了炉内的气流,为原料中CO2排放创造了环境;提高了产品的烧嘴助燃风喷口由100%调整到140%,降低了管道的阻力,保证了助燃风的需要。同时,他们将总风气配比由原来的1.25:1调整至4.5:5.5。由于炉内阻力相对不平衡,燃烧状态也不平衡,他们根据各烧嘴的燃烧状态和对应的产品质量,以及压力表的反应,逐个调整了各烧嘴的煤气供给量,使同一截面积上的物料受热均匀,温度分布均匀,避免了温度过于集中造成的过烧,有效的减少了石灰质量的波动。通过近半个月的调整和总结,他们已掌握了单机对单炉的新工艺操作,随着煤气压力和流量的提高,使火焰的穿透力能够在炉的中心线上形成对接,减弱了炉壁效应带来的不利因素,提高了活灰的产量和质量,平均利用系数由原来的0.75提高到0.85-0.9。
    据不完全统计,他们已对设计的80%以上工艺操作参数进行了重新修订。随着操作的不断完善,产品质量不断提高。活性石灰质量由2001年初的CaO不到80%,活性度250左右,一年一个台阶攀升,目前,CaO已达到85%以上,活性度300左右,炼钢吨钢石灰消耗也由2000年的100公斤以上降至目前的70公斤左右,提高了炼钢的单炉日产量,缩短了单炉的冶炼时间,创造了可观的经济效益和社会效益。新型活性气烧矩形石灰竖窑新技术研制与开发荣获天津市科技成果二等奖,国家科技部重点推广计划;石灰石矿被鞍山焦耐院命名活性石灰矩形竖窑实习基地。
推进技术改造,完善工艺配置,
为生产顺行打下基础
    由于活性石灰矩形气烧竖窑是新工艺、新配置,存在着许多与生产不符的地方。加上五座竖窑分三期建成,在生产衔接的各个环节存在许多不尽如人意的地方,这些都制约了生产的正常组织。煅烧组职工积极进行工艺及设备改造,几年下来,煅烧系统、引风系统、输送系统、上料系统都进行了规范改进,极大地提高了竖窑的作业时间。
    对烧嘴进行了改造。煤气烧嘴的过流面积缩小1/3,通过这次改造,增加火焰的穿透力和焰烧长度,降低了炉壁效应带来的不因素,质量由过去生烧7-8%降低到5%左右,日产量由单炉140吨提高到180吨以上,年可创利306万元。
    为了提高活性石灰质量,在活性石灰二期工程建设中,活性石灰车间自行设计并投建了炉前原料筛分系统。2005年,又先后对4#、5#窑电振给料机进行改造。原设计的入炉筛分体统只有一个电振给料机,边给料边筛分,对入炉原料不能充分进行筛分,大大影响了活性石灰的质量。为了提高活性石灰质量,确保精料入炉,活性石灰车间在原电振给料机的基础上自行设计安装了一个新的电振给料机,降低了原料筛分厚度,增加了筛分效果,确保精料入炉,为活性石灰质量的提高提供原料保障。
节能降耗,变废为宝,实施小粒度公关
    由于1-4#窑煅烧原料为40-80mm的灰石,小于40mm的石灰石筛下料数量太多,将近60%的小于40mm的石灰石变成废料,浪费了宝贵的矿山资源,其次,由于炼钢品种钢的开发和单炉冶炼时间由22分钟缩短到18分钟,其化渣速度要求由原来的10分钟降低到8分钟,在此基础上他们建议5#炉截面由4.04╳2.25╳19.6m改为4.02╳2.27╳20m,煅烧原料由40mm-80mm的灰石改变为20mm-40mm。如此以来,由于物料受热比表面积的增大,如何实现火焰穿透深度,合理控制煅烧时间实现炉内温度均匀分布是最大难题。在查阅国内外资料无借鉴的情况下(因国内无竖窑煅烧40mm小粒度的成功经验),他们集思广益,认真分析,决定煤气烧嘴选用其能调节轴向风和径向并具有较强穿透力和较大调节比的的涡流式烧嘴。在安装过程中,为减少炉壁效应,由原来的烧嘴喷口和炉壁平行的设计改为向炉内延伸5mm,并采用了煤气和助燃空气双预热工艺,提高煤气的燃烧温度。因空隙度的减小,炉前煤气压力18Kpa不能满足煅烧20-40mm灰石的需要,而外网压力已到极限,不能提升,他们将煤气流量的过流面积由原来的0.44m2增加到0.56m2,炉前煤气压力由18Kpa提高到20Kpa,在煤气和助燃风调节和分配时,他们将煤气喷口调整为40%,助燃风喷口调整至140%,同时使下排煤气量大于上排煤气供给量,形成扩散燃烧,总的风气配比调整提高到1.6:1,冷却风和助燃风比例为4.5:5.5,通过上述调整,历时三天,生烧控制小于6%,活性度大于300,试烧成功。20-40mm小粒度的试烧成功,标志着他们的整体操作水平趋国内领先水平,填补了竖窑煅烧小粒度的技术空白,提高了矿山的利用率。
开展素质教育工程,
使整体的工艺操作水平再上台阶
    企业的发展,需要全员职工素质的提高,煅烧组安全管理存在许多难点,如人员多、工种多、作业环境复杂;四班三运行给安全带来不便;与煤气打交道给安全提出更高要求;竖窑操作安全注意事项繁杂。针对这些情况,煅烧组从提高职工安全意识和安全技能入手,以人为本,开展特色管理和危险区域的自救、互救演练,以及事故应急预案编制,严格执行上岗操作十不准,实现了安全事故零目标和安全星级班组。截至到目前,煅烧组未发生一起安全事故。通过开展劳动竞赛、岗位练兵和理论考试相结合,实施未为淘汰制,和开展标准化作业考核,使每个操作工能够独立,自主完成每个炉内操作和调整,50%以上的操作工接近工艺技术员水平。五年来,有28人次获得厂级、公司级先进生产工作者;煅烧组炉长付翠灵荣获2003年度公司技术明星,2004年度二星级岗位能手。
    煅烧组从2002年起连续三年荣获集团公司先进集体,2002年荣获共青团天津市青年文明号集体称号,2004年度荣获集团公司劳模集体称号,2004年天津市“十五”立功先进集体。
                                        

 

 
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